Lean manufacturing, o cómo optimizar el sistema de producción

Todas las empresas grandes o pequeñas buscan alcanzar un mayor nivel de rentabilidad. Para lograr ese objetivo las corporaciones aplican diferentes modelos de gerencia y manejo de personal.

Son fórmulas creadas por especialistas que buscan una mayor eficiencia en cada paso empleado para la elaboración de un producto o servicio.

Una de estas metodologías es la conocida en inglés como ‘lean manufacturing’, (‘fabricación esbelta’ o ‘fabricación delgada’ en español), que tiene el objetivo de mejorar los sistemas de producción intentando eliminar o reducir las labores que no aporten valor dentro del proceso de producción.

Sobre estos procedimientos, los especialistas de leanmanufacturing10.com explican que el lean manufacturing se fundamenta en los siguientes esquemas: calidad total, justo a tiempo, mejora continua, teoría de las restricciones y la reingeniería de procesos. El objetivo principal es la mejora de la producción en todos los niveles, y ofrecer un producto de la mejor calidad posible.

Es decir, el lean manufacturing va a por todo aquello que no le aporta nada al cliente, una serie de procesos que involucran a todos los niveles de la empresa, desde directivos, a mandos intermedios y hasta a los operarios.

Al eliminar el despilfarro, se mejora la calidad y son más cortos los tiempos de producción, según los estudiosos en la materia.

Metodología a aplicar

Ahora la pregunta sería: ¿cómo aplicar esta metodología? Antes de su implementación hay que definir la estrategia de mejoras y tener claro los objetivos que se quieren alcanzar con esta aplicación.

Optimizar el sistema de produccion

Otro elemento que debe definirse es el estado actual de los procesos productivos. En total hay unas 26 herramientas lean manufacturing que pueden entrar en juego para la formación y la mejora continua de las etapas de manufactura.

Estas se pueden implementar de forma aislada, gradualmente, y que incluya los objetivos a mediano y a largo plazo. Esto generará paulatinamente un aumento de la competitividad, a partir de los beneficios que la compañía pasa a experimentar.

Algunos de estos beneficios pueden resumirse de la siguiente forma: incremento de la producción, aumento de la calidad, mayores ganancias, incremento de las ventas y aumento del valor de la empresa.

Por otro lado, se reduce el inventario, los plazos de entrega y los costes de producción.

Aplicación empresarial

Cuando el japonés Taiichi Ohno, director y consultor de la automotriz Toyota, ideó la metodología hace décadas atrás, se fijó en la producción industrial posguerra de los Estados Unidos.

Con el transcurso de los años fue creada la herramienta de las cinco “s” por los siguientes términos japoneses: seiri (subordinar, clasificar, destacar), seiton (sistematizar, ordenar), seiso (sanear, limpiar), seiketsu (simplificar, estandarizar, volver coherente) y shitsuke (sostener el proceso, disciplinar).

Este fue un proyecto creado por la empresa japonesa Toyota para alcanzar mejoras permanentes en los diferentes niveles de organización, orden y limpieza.

Aquí, en este punto, lo primordial es eliminar el despilfarro en las diferentes áreas de la empresa. En consecuencia, se mejorarán las condiciones de salud ocupacional, seguridad e higiene.

Uno de los principios que rige esta modalidad es que el cliente no adquiere un servicio o un producto, sino una solución. Otro principio es el relacionado con que “todo se puede mejorar”.

En resumen, el lean manufacturing puede sintetizar los siguientes aspectos: flujo de trabajo con el mínimo stock de inventario, pequeños lotes de producción, nivelar la producción ajustada a la demanda (no fundamentada en la eficiencia de cada proceso aislado), operarios multifuncionales y la prevención de defectos.

Los especialistas de esta modalidad afirman que esta metodología garantiza resultados que pueden ser palpados en la industria de fabricación de coches y en otras, como las de bienes y consumo.

Herramientas lean manufacturing

Sin embargo, para que la aplicación del lean manufacturing sea exitosa en las compañías, debe existir un ambiente de trabajo que cumpla con ciertos requisitos como los siguientes: la información suministrada debe fluir en todos los niveles empresariales, el alcance de los objetivos debe estar alineado y que los empleados estén dispuestos a cambiar y a mejorar en favor del cliente y el crecimiento empresarial.

Lo que se busca es una gestión óptima de los recursos internos, para garantizar el cumplimiento de los factores que inciden en la calidad, siempre bajo la perspectiva del cliente y su satisfacción total.

Comparte: Share on Facebook
Facebook
Tweet about this on Twitter
Twitter

Deja un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada.

error: